Как сделать насос высокого давления своими руками
Перейти к содержимому

Как сделать насос высокого давления своими руками

  • автор:

Как сделать насос высокого давления?

Как можно сделать насос высокого давления? Где можно найти хорошую пошаговую инструкцию с фотографиями или видео?

комментировать
в избранное
oldes­ t [36.6K]
8 лет назад

Наиболее простой метод изготовления насоса высокого давления заключается в небольшой переделке автомобильного гидравлического домкрата. К примеру, 3-х тонный домкрат с диаметром цилиндра в 28 см имеет площадь, равную 6,15 см кв. Это позволяет получать давление в 488 атмосфер. Преобразование домкрата в насос заключается в замене длинного щтока на короткий поршень, а сверху закрепляется пробка. В пробке следует проделать отверстия под вентиль, заправочный щланг и манометр, которые туда монтируются. Для работы насоса используется баллон, в котором находится рабочий газ под давлением 300 атмосфер.

Думаю, что для подобной переделки пошаговая инструкция не потребуется. Схему работы домкрата до и после переделки прилагаю, как и фото изготовленного насоса в сборе. На случай, если что-то осталось не понятым — смотрите видеоролик

Как сделать насос высокого давления своими руками

quote: И у меня «токарки» нет.
Сделал чертежи, снес токарю, денежку заплатил.
Даже с немецким компрессором на 12В за 40Евро получилось дешевле, чем самый дешевый китайский насос.
Не думаю, что так уж много городов, где токаря совсем нельзя найти
Детальки то простенькие и точности особой не требуют.

quote: Originally posted by братушка:
2Alter
А если написанное в теме вспомнить? И внимание на цифирки обратить?
Идея то всущности таже, что и у автора. Я предлагаю только технологическую разновидность.
Усилие при вытяжке поршня определяется рзностью площадей штока и трубы-вставки.
Если язять за основу стойку со штоком Ф8 и вставку Ф9 (внутреннюю), то разница площадей будет ~0,14см2. Т.е. 14кг усилия при 100бар и 28кг при 200бар. Вполне по силам.
У иваныча такое соотношение 0,21см2.
Хотя я все-таки остановился бы на стойке со штоком Ф10 — объем больше.
Шток Ф10, труба Ф11 — 0.165см2

Если всё вспомнить и сосчитать , то у обычных насосов вд с диаметром третьего поршня 6-8 мм, тоже по расчётам должно быть всё *хорошо*, однако, после 150атм качать становится весьма тяжко .По 28кг поднимать при N циклах это тоже не хухры-мухры!))

quote: у обычных насосов вд с диаметром третьего поршня 6-8 мм, тоже по расчётам должно быть всё *хорошо*, однако, после 150атм качать становится весьма тяжко

Да всё сосчитано давно. Для диаметра 6мм нагрузка -56кг, что вполне себе приемлемо для среднего веса мужика. Вопрос 1-й. Что легче , поднять 30кг 500 раз или опуститься на что либо с весом 75кг?.Позиция *женщина сверху* хороша до определённого момента! 30х500=15000кг (15т). Сие можно смело зачислить за 13-й подвиг Геракла)).В твоей схеме нужно также надавить с определённым усилием. Вопрос 2-й. Если тебя полностью удовлетворил теперешний твой девайс, то ты бы больше не рисовал никаких схем!? Счастье -вот оно. Очевидно, дело как раз в той самой лени. Тяжело качать -то небось ? Тут дело не в лени, а в том чтобы сделать *бюджетный*, о котором мы ведём типа речь, как можно проще и удобнее в работе. Я остановился на двух автомобильных не зря. Потому как сначала были *линейные* насосы для автомобилистов, потом рычажные ножные, теперь тупо все пользуются компрессорами. И здесь, на форуме, были попытки превращения компрессорных в нечто удобоваримое для РСР. А вот среднее звено(ножные) упустили. Человек -животное ленивое . А если посмотреть по сторонам , то ручные насосы остались только для мячей и всякой *мелочи*, везде лежат сдвоенные ножные(для матрацев, бассейнов и всякой) хрени).Почему бы нам , т.с. не восполнить этот пробел(ножная закачка) в типа нашем нелёгком деле? .
По твоей схеме шланг ВД ходит в воздухе с амплитудой закачки, что не есть хорошо для самого шланга, кстати, весьма длинного. А попробуй найди таковой в *сельской* местности, где нет дайверов и пожарных частей. Да и не всяк дайвер-пожарник тебя примет с распростёртыми объятиями с баллоном от СО2 типа на 200атм . Вот схема известного в определённых кругах лица. Может знаешь, может нет. Та же самая схема, только выпуск ВД можно сделать неподвижным. Но даже и такой насос не будет бюджетным на все100- надо подбирать трубы-точить.

click for enlarge 295 X 427 18,6 Kb picture

quote: Originally posted by Alter:

Если всё вспомнить и сосчитать , то у обычных насосов вд с диаметром третьего поршня 6-8 мм, тоже по расчётам должно быть всё *хорошо*, однако, после 150атм качать становится весьма тяжко .

quote: Originally posted by RICCI:
А ты знаешь, он ещё заявил ручной насос на 600атм, только его не кто не видел, я попытался поискать в инете, но бесполезно, может это просто его теоретические предположения.

Иногда лучше перечитать Жюля Верна .

quote: Originally posted by Mehanic:

Позор! Мне под 60, и вес всего 70, а тяжело становится только после 200атм Качать наверно не умеешь , тут техника нужна.

*А пусть пилит железный дровосек* (с) .
У мего типа знакомого логан с S16,он отметил этот самый барьер в 150атм. У другого чиза с тем же логаном-качает на вьёт, правда он под 90 кг и ростом 1800мм .
Возможно, дело исчо и в объёме закачки. А техника нужна везде, куды ж без неё.

quote: Иногда лучше перечитать Жюля Верна .

Обратить особое внимание на соосность детали 2 при приклеивании к трубе. Наверно стоит какую-нибудь приспособу для етого сообразить. Я клеил «на глазок», получилось слегка кривовато, шток слегка цеплался за «шейку» детали, Ф12,5.
Пришлось нести трубу с приклеенной деталью опять к токарю и пройтись в том месте сверлом 12,5 на станке.

Осторожно: както ударил я накачку с 0 до 170бар нон-стоп и деталь 2 оторвалась от трубы. Схватился я за трубу, чтоб поднять и обжогся. Механическая «крепкость» у Бизона достаточная, а вот про тепратурную я не подумал.
Приклеил поновой. Правда на контактных поверхностях попросил токаря по несколько каналов проточить, на глазок, на трубе помельче, на детали 2 поглубже. На верхнюю часть трубы посадил радиатор и более 70бар зараз с тех пор не качаю. Вот уже месяца 3 так, пока ОК.

Все уплотнительны кольца давно уже фторопластовые, ни резина ни силикон не держат, просто сгорают за 1 накачку.
Резинка осталась только на нижнем (входном) клапане и на детали 1 (нижняя, уплотнение трубы, ф16х1,5).
Фторопластовые колчки прямоугольного сечения с трудом натянул на поршенек, но с тех пор забыл про их существование, просто безотказно работают.

Уплотнение штока тоже на фторопласте вот по такой схеме:

Белое на картинке: фторопластовые кольца.
Лень чертежик переделывать: деталь 7 общая длинна 7мм, оба торца на конус под 45 градусов, диаметры теже.

Обратите внимание на длинну резбы на детали 8 (винтик-грибок для поршня). Разчет был на фиксацию винтика по концу резьбы, при етом поршенек должен слегка «болтаться». У меня токарь слегка переборщил, пришлось в отверстие на штоке подложить кусок гвоздя, подогнав его по длинне, чтоб ограничить «вкручивание» винтика в шток.

Сам шток должен быть на 30+мм длинне трубы. На чертежах нет: с обоих торцов штока отверстия с резьбой М5, длинна не критична.
После некоторого срока експлоатации воздух стал очень трудно перетекать из одной степени в другую: сравнительно мягкий поршенек «улегся» по торцу штока. Пришлось на точце штока надфилем сделать небольшой поперечный канал, глубиной в пару десяток.

Длинна трубы по желанию, но лучше подогнать под длинну стандартного авто-насоса 45-48см.

Нижний клапан (входной):
Шпилька М6 с отверстием Ф2,5 по длинне. С «внутреннего» конца фасочка поглубже для уплотнения метал-в-метал. Потом винтик М2 с резиновым колечком под шляпкой и пружинка. Колечко от зажигалки, самое маленькое. Там не горячо, резина держит. Колечко еще не менял. Пружинку лучше помягче. Самые подходящие нашел в компьютерных мышах с шариком. Там есть доп. колесико, что шарик поджимает. вот там. Снаружи на шпильку, прямо на резьбу, резиновый шланг на 12бар и хомутом.

Верхний клапан (выходной):
Бронзовая втулочка от зажигалки Ф4, на ней колечко одето. Укоротил приблизительно вдвое, по центру разсверлил до Ф2,5, оформил конусное седло (дрель, надфиль, на коленке). Затем кусочек фторопласта толщиной около 2мм, вырезал квадратик, по центру дырочку Ф1 просверлил, закрутил туда винтик М2 и «подстриг» маникюрными ножницами по шляпке винтика. Вставил винтик с фторопластом в седло бронзовой вставки и сжал крепко пасатижами. Фторопласт разплющился, принял форму седла, опять выползли «уши». Снова их подстриг, поставил и забыл. Пружинка тоже от мыши. Уплотнение (красное) — медное колечко.

На чертеже нет: Винт сброса давления. Просто винт М6 с конусом по торцу ~60 градусов. Уплотнение метал-в-метал. Уже позже токарь мне по словесному описанию сделал такой с бооольшой шляпкой, чтоб рукой крутить.

ПС: если есть вопросы — задавайте, дополню пост.

quote: Originally posted by братушка:
ПС: если есть вопросы — задавайте, дополню пост. [/B]

Пока вопросов нет.
Большое спасибо за расширенный пост!

quote: братушка

Дополнительно обрабатывал? или оная уже гладкая внутри была?

quote: Originally posted by RICCI:

или оная уже гладкая внутри была?

Две разрезал, на одной немножко ржавчины было, а другая идеальная, поверхность у них как полированная, по этому и написал где трубки искать. Внутренний Ф=12,5мм или 12,4мм, щас непомню.
Ф=10 это шток от автомобильной стойки.
Первый насос китайский, покупал за 280руб., в место 10 атмосфер легко качает до 15, больше несоветую, один уже испортил. внутренняя трубка евляетса также накопителем. Удивила производительность системы двух насосов, неожыдал такой большой.

Самодельный компрессор высокого давления

Каждый владелец гаража мечтает о своем собственном источнике сжатого воздуха – имея в закромах гаража компрессор, можно проделывать самостоятельно массу работ по ремонту своего автомобиля. Но стоимость нового компрессора достаточно велика, а приобретать старый на свой страх и риск – это не самая удачная идея. Хотя, в редких случаях можно наткнуться на весьма выгодную сделку. Если все-таки понадобится профессиональное оборудование, то Вы можете ознакомиться с каталогом компрессоров высокого давления, реализуемых ООО «ПНЕВМОТЕХ.РУ»

Но в любом случае, компрессор высокого давления своими руками – это отличный вариант, требующий минимальных трат.

Что для этого нужно? Во-первых, необходимо знать, как функционирует элементарная компрессорная установка в комплекте. А это – двигатель, компрессор (агрегат), ресивер, детали соединения. Двигатель передает вращающиеся движения на шкив компрессора по средствам ременной передачи. Приводимый в действие компрессор поглощает атмосферный воздух, который далее попадает в камеру сжатия. Движение поршня сокращает рабочий объем цилиндра, неизбежно сдавливая воздух. Сдавленная воздушная среда после попадает в емкость, называемую ресивером, и после по шлангам воздух приводит в действие пневматику, распыляет краску, снабжает энергией различный инструмент. Ресивер необходим для исключения пульсации, вызванной неравномерным сдавливанием воздуха поршневым компрессором.

Во-вторых, при создании компрессора высокого давления своими руками, нужно определиться для каких целей планируется использовать компрессор, так как это является определяющим фактором в поисках необходимых элементов. Выбирая агрегат высокого давления в 10 атмосфер, можно на долгое время обеспечить себя сжатым воздухом для работы любого типа пневматических инструментов. Для подобной машины нужна емкость в качестве ресивера, способная выдержать оказываемое подобное внутреннее давление. В качестве ресивера может послужить хорошо сохраненный огнетушитель бывшего употребления, емкость из-под газового баллона или же самодельная емкость, сделанная при помощи сварки заглушенного куска трубы. Но при этом качество сварных швов и состояние металла должны выдерживать внутреннее давление не ниже, чем в полтора раза превышающее рабочее давление компрессора. Это позволит полностью обеспечить безопасное использование самодельного ресивера.

Самодельный ресивер компрессора

Внутреннюю часть емкости необходимо защитить от коррозии. В продаже имеется множество специальных жидкостей для подобных операций. Затем можно придать баллону эстетический вид, покрасив его. Ресивер может быть установлен горизонтально или же вертикально, в зависимости от его формы и от желания автора идеи. Определившись с положением емкости, следует приступить к высверливанию отверстий – в нижней части отверстие необходимо для периодического слива конденсата, который скапливается на дне баллона.

Кран для слива жидкости должен выдерживать давление создаваемое компрессором. Под диаметр и шаг резьбы патрубка крана нарезается внутренняя резьба в недавно высверленном отверстии.

Далее вкручивается кран – для надежности можно воспользоваться уплотнителями или силиконовым герметиком. Затем проделывается то же самое в средней части ресивера для подачи в него воздуха и в верхней части для выхода. На входе в емкость необходимо смонтировать обратный клапан, чтобы воздух не имел возможности вырываться в обратном направлении в сторону компрессора.

На выходе же вкручивается сквозной кран соответствующего давления и диаметра. Выходное отверстие лучше всего делать в верхней части ресивера, так как в таком случае максимальное количество жидкости будет оставаться на дне баллона. Манометр можно смонтировать, сделав для него отдельное отверстие и нарезав в нем подходящую резьбу либо пристроить его на выпускном патрубке, до крана. Благодаря манометру можно будет контролировать работу самодельного компрессора высокого давления и, при необходимости, подвергать установку более точной наладке. Еще один не маловажный момент – чтобы компрессор имел возможность периодически отключаться и остывать в это время, следует обратить внимание на величину ресивера. Не стоит делать его маленьким – чем больше ресивер, тем реже нужно будет включать компрессор.

В качестве основного агрегата можно использовать компрессоры из старого бытового холодильника или же исправную б/у установку. Часто автолюбители используют компрессор на 12 вольт для подкачки колес. Вариантов множество. Главное, определиться для каких целей нужен компрессор и как много необходимо воздуха. Преимущества холодильных моторкомпрессоров в том, что они уже имеют в своей конструкции двигатель. Кроме того, они создают крайне низкое количество шума. К недостаткам можно отнести то, что при работе с воздушной средой, а не с газом фреоном, компрессор нуждается в частой замене смазывающего масла. Что касается электронасосов для подкачки шин – это также хороший выбор для создания компрессора высокого давления своими руками. Но при этом придется обеспечить его постоянным током на 12 вольт, то есть, потребуется дополнительный блок питания. И объем ресивера должен быть рассчитан именно под определенную модель, так как время периодической работы таких насосов ограничено, и он должен будет успеть набрать необходимое давление в ресивере, прежде чем отключится.

Для большего удобства использования компрессора, можно приспособить очень полезную деталь – прессостат. Устанавливать его лучше всего на ресивере. Благодаря этому устройству можно грамотно отрегулировать пуск и отключение агрегата, что необходимо для контроля давления в ресивере и равномерной работе компрессора и электродвигателя.

Прессостат

Прессостат избавит от необходимости вручную включать и выключать компрессор, что означает исключение рисков перегрева электродвигателя и разрушения элементов компрессорной установки, вызванных чрезмерным избыточным давлением.

Ручной насос высокого давления — конструкция?

desti

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Последние посетители 0 пользователей онлайн

Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

  • IPS Theme by IPSFocus
  • Политика конфиденциальности
  • Обратная связь
  • Уже зарегистрированы? Войти
  • Регистрация
Главная
Активность
  • Создать.

Важная информация

Мы разместили cookie-файлы на ваше устройство, чтобы помочь сделать этот сайт лучше. Вы можете изменить свои настройки cookie-файлов, или продолжить без изменения настроек.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *