Из чего делают сажу для резины
Перейти к содержимому

Из чего делают сажу для резины

  • автор:

ИНФОРМАЦИОННЫЕ СТАТЬИ

Расскажем из чего делают шины для автомобиля и какие компоненты используют. Несмотря на то, что рецептуры приготовления для производства некоторых шин держатся в секрете, основные компоненты состава известны.

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ШИН

Главным материалом для шины является резина. Она бывает разной и может изготавливаться как из синтетического, так и из натурального каучука. Наиболее часто встречаются шины изготовленные из синтетического каучука, так как он прост в разработке и намного дешевле и по качестве не уступает натуральному каучуку.
Второй по количественным показателям элемент состава шины – углерод технический (сажа). На его долю приходится примерно 30% всей смеси. Для чего используется углерод? По сути, это скрепляющий компонент смеси, действующий на молекулярном уровне. Без использования сажи шины были бы недолговечными, непрочными и отличались бы повышенным износом.

Сегодня вместо технического углерода используется сера. Но выбор того или иного компонента – скорее, вопрос экономической целесообразности. С технологической точки зрения разница невелика.

Еще одна альтернатива техническому углероду – кремниевая кислота. Она используется в качестве замены сажи по причине, что последняя постоянно дорожает. Впрочем, это решение вызывает определенные споры в кругу профессионалов, и связаны они с тем, что кремниевая кислота при низкой прочности обладает более высокой способностью к сцеплению с мокрой поверхности дороги. То есть, теряя в износостойкости, мы обретаем лучшее сцепление.

В качестве добавок для приготовления компаундов применяются различные масла и смолы. Они выполняют смягчающую функцию, что особенно важно при производстве зимней резины.

Факт присутствия в резине кремниевой кислоты, крахмала кукурузы или других добавок, на которых делается реклама — ничего не значит. Важно изобрести, а потом и соблюсти рецепт, который бы с применением этих компонентов обеспечил превосходные характеристики авто шины. А это удается не всем производителям.

Можно подвести итог, что автомобильные шины изготавливаются либо из резины, либо из других материалов, но с добавлением каучука. У производителей шин имеется свой оптимальный химический состав, который определяет различные характеристики. Один производитель делает упор на срок службы, другой — на скоростные характеристики, а третий — на поведение шины на мокрой дороге. Эти характеристики определяют цену и качество покрышки.

При выборе покрышек поможет маркировка шин, где указаны такие параметры как шумность, сопротивление качению и поведение на мокрой дороге.

Из чего делают сажу для резины

My MODx Site

My MODx Site

ООО «ДомРезин»
тел.: +7 (812) 953-52-84
E-mail: domrezin@inbox.ru
г. Санкт-Петербург

  • Услуги
    • Прессование РТИ изделий
    • Проектирование РТИ изделий
    • Проектирование прессформ
    • Изготовление пресс-форм
    • Продажа пресс-форм
    • Изделия по протатипу
    • Перевод технических текстов
    • Манжета
    • Заглушки
    • Втулки
    • Пробки
    • Профиль уплотнительный
    • Уплотнение корпусов
    • Техпластина
    • Пластина резиновая
    • Нестандартные РТИ
    • Шланг армированный из резины
    • Зубчатые ремни
    • Виброопора
    • Виброизолятор
    • Отбойник
    • Производство РТИ
    • Оборудование для прессования
    • Пресс-формы
    • Литьевое прессование
    • Литьевые прессы
    • Требования к пресс-формам
    • Эксплуатационные требования
    • Обогрев пресс-форм
    • Дисковый экструдер
    • Каучук
    • Добавки
    • Резиновая смесь
    • Силиконовая резина
    • Хранение каучука
    • Стоимость прессформы
    • Оформление заказа
    • Марки резины

    Сажа

    На протяжении многих лет сажевые наполните­ли использовали для окрашивания пластических масс и сырых резиновых смесей, так же для улучшения их светостойкости и электропроводности.

    Ввиду высокой цветовой насыщенности и свето­стойкости углеродная сажа использовалась в ка­честве пигмента на самых ранних этапах развития человеческого общества. Однако в промышленном масштабе она начала применяться лишь после установления ее высокой эффективности как ак­тивного наполнителя для каучуков.

    Примерно 6 % мирового объема промышленного произ­водства углеродной сажи использу­ется в настоящее время в качестве черного пигмен­та для лаков и красок, типографских красок, пластических масс, бумаги, а также в производстве электропроводного графита, чугуна, пеностекла.

    Технология производства углеродной сажи

    Впервые методы получения углеродной сажи были разработаны в древнем Китае и Египте. В 263 г. до нашей эры в Китае уже применяли черный лак и, следовательно, использовали чер­ный пигмент.

    Были разработаны две различные технологии с применением масла и смолы; углеродная сажа осаждалась на охлажденных поверхностях. Углеродная сажа служила также компонентом при производстве китайских чернил.

    Римский ученый Марк Витрувий Поллион описал получение углеродной сажи еще в 24 г. до нашей эры в своем трактате «Об архитектуре». Углеродная сажа представляет собой мелкие кол­лоидные частицы неорганического пигмента. Она имеет микрокристаллическую структуру и состоит в основном из углерода. Углеродная сажа включа­ет также водород и кислород, содержание которых зависит от способа производства и химического состояния поверхности.

    Углеродную сажу получают путем неполного сжигания природного и искусственного газов, жидких углеводородов, например битумного дегтя.

    Технология получения ламповой сажи

    Одним из наиболее старых методов является производство ламповой сажи. Этот метод исполь­зовали в древнем Китае и Египте.

    Технология получения ламповой сажи основана на применении чугунного котла, в котором сжигают жидкое или расплавленное сырье. Ламповая сажа, выделяемая из продуктов сгора­ния газов, осаждается в топке или отделяется, с помощью циклонных сепараторов и фильтров.

    Десятилетие назад было прекращено производство канальной газовой сажи по причи­нам экологического и экономического характера. Технология изготовления канальной газовой сажи обеспечивает получение продукта, представляюще­го собой тонкодисперсную углеродную сажу.

    В качестве сырьевых материалов используют угле­водороды, которые испаряются и сгорают вместе с газоносителем. Пламя подогревает охлажденные металлические резервуары, а углеродную сажу удаляют с помощью скребков или скребково­го оборудования.

    Благоприятные условия производства и неукос­нительное соблюдение законодательства по охране окружающей среды позволяют бесперебойно изготавливать газовую сажу.

    Технология получения печной сажи

    Отличие метода производства печной сажи от метода получения газовой сажи заключается в том, что сырьевой материал сжигают с помощью не целого ряда горелок, а единственной мощной струи пламени в футерованной огнеупорной печи. Газообразные продукты сгорания, содержащие углеродную сажу, подвергают мокрому тушению и направляют в сборник сажи. В связи с тем, что производительность процесса получения печной сажи значительно выше производительно­сти процесса получения газовой сажи, он имеет более высокую экономическую эффективность.

    На данный момент производители выпускают более 50 сор­тов углеродной сажи. Ввиду того, что ассортимент продукции у разных поставщиков углеродной сажи различен, существует сле­дующая классификация саж:

    Физико-химические свойства

    Помимо технологии производства функциональ­ное назначение продукта в еще большей степени определяется его физико-химическими свойствами.

    Степень черноты

    Степень черноты черных пигментов связана с первоначальным размером их частиц. Уменьшение размера частиц приводит к повышению степени черноты или насыщенности цвета. Степень черно­ты (величину Му) измеряют через стерто на масляной пасте, пигментированной углеродной сажей. Может быть использо­ван спектрофотометр с полихроматическим излучением и глянцевым фильтром. Величину определяют по системе координат МКО.

    Размер частиц

    Размер крупной частицы ламповой сажи состав­ляет 95 нм. Размер частиц печной сажи равен 50—15 нм; наименьший размер у частиц газовой сажи — 10—30 нм.

    Поверхность частиц

    Средний размер исходных частиц и поверх­ность черных пигментов можно определить с по­мощью электронной микрофотографии.

    Удельная поверхность может быть определена методом Брунауэра—Эмметта—Теллера (БЭТ-ме­тод) по адсорбции азота или йода.

    Маслоемкость

    Маслоемкость черных пигментов зависит от размера исходных частиц. Она определяется по процентному содержанию льняного масла, необходимого для придания пастообразной углеродной саже свойства текучести.

    Абсорбция дибутилфталата/структура

    Важным показателем печной сажи является структура. Структура определяется объемом ди­бутилфталата (в мл), абсорбированного 100 г углеродной сажи.

    Структура может изменяться в процессе полу­чения печной сажи за счет использования некото­рых добавок.

    Структура характеризуется более или менее ярко выраженным скоплением исходных частиц в виде коротких цепей или трехмерных структур.

    Низкотемпературные сажи отличаются малой маслоемкостью, хорошей текучестью, высокой дозировкой и хорошим блеском. Существуют печные сажи с величиной поглоще­ния дибутилфталата в пределах 40—80 мл/100 г пигмента.

    Высокоструктурные печные сажи отличаются высоким уровнем поглощения дибутилфталата, низкой дозировкой пигмента и хорошей диспергируемостью.

    Для высокоструктурных углеро­дистых саж с хорошей удельной электропровод­ностью уровень абсорбции дибутилфталата превы­шает 100 мл/100 г пигмента.

    Содержание летучих веществ/величина pH

    Содержание летучих веществ зависит от кон­центрации функциональных групп на поверхности частиц углеродной сажи. Химическое состояние поверхности различных видов сажи (от печной до газовой) имеет отличительные особенности и зави­сит от последующей обработки.

    Газовые сажи имеют очень большое количество летучих веществ, характеризуемых наличием функциональных кислотных, полярных групп. Показатель pH свидетельствует о кислой среде.

    Печные сажи имеют щелочную реакцию, обу­словленную наличием щелочных оксидов на по­верхности, образовавшихся в процессе получения сажи. Все сажи, которые подвергали последующей окислительной обработке, имеют кислый pH. Сажи с высоким содержанием летучих веществ быстро диспергируются, имеют хорошие реологи­ческие свойства и низкую вязкость.

    Зольный остаток/остаток на сите

    Зольный остаток черных пигментов определяют путем прокаливания, а остаток на сите — путем просеивания черного пигмента через сито с разме­ром отверстий 0,04 мм.

    В зависимости от природы сжигаемого газа газовые сажи могут иметь наименьшее содержание золы и самый низкий остаток на сите, например 0,002 %. Это необходимо учитывать при производстве поливинилхлоридных грампластинок и при окрашивании синтетических волокон.

    Черные пигменты и пластические массы

    Черные пигменты используются не только для окрашивания и подкрашивания пластических масс, но чаще для их защиты от УФ-излучения, повышения термостойкости, улучшения электро­проводности, а также в качестве наполнителя.

    Окрашивание пластических масс

    Черный пигмент, отличающийся очень хороши­ми технологическими характеристиками (степенью черноты, интенсивностью, цветовым тоном) приме­няют для окрашивания всех видов пластических масс.

    Чернота

    Тонкодисперсные частицы черных пигментов используют для пигментирования в тех случаях, когда требуется обеспечить высокую степень чер­ноты, например в акрилонитрилбутадиенстирольном сополимере, полиакрилате, поликарбонате, полипропилене, поливинилхлориде и полиуретане.

    Для обеспечения высокой степени черноты применяют черные пигменты.

    Рекомендуемое содержание черного пигмен­та — 0,5—2,5 %.

    Высокая степень черноты грампластинок на основе сополимера винилхлорида и винилацетата требуется для высококачественного воспроизведе­ния стереозаписей, не имеющих фоновых шумов. Такие пластинки можно изготовить только с по­мощью тонкодисперсной газовой сажи с низким зольным остатком и остатком на сите.

    Интенсивность

    Интенсивность черного пигмента зависит не только от размера частиц, но и в большей степени от структуры.

    Предпочтение отдается высокоструктурным черным пигментам с частицами среднего размера. Высокоструктурные углеродные сажи легко и быстро диспергируются. Следовательно, они явля­ются идеальными черными пигментами для окра­шивания полимеров с кристаллической структурой. Они получили также преимущественное распространение для окрашивания вторичных полимеров, содержащих различные пигменты.

    Цветовой тон

    Грубодисперсную ламповую сажу исполь­зуют для получения матовых серых цветовых тонов. По этой причине эту сажу применяют в тех случаях, когда полиметилметакрилат должен иметь дымчато-коричневый оттенок.

    Устойчивость к действию УФ-излучения

    Пластические массы, находящиеся под воздей­ствием УФ-излучения, могут обесцвечиваться, терять прочность при растяжении или стать очень хрупкими.

    Успешное использование черных пигментов при окрашивании пластических масс во многом обу­словлено их высокой устойчивостью к воздействию УФ-излучения. Черные пигменты являются наибо­лее эффективными стабилизаторами при воздей­ствии УФ-излучения.

    Изделия из пластических масс, полученные с применением черных пигментов, например трубо­проводы из полиэтилена высокой и низкой плот­ности, поливинилхорида и полипропилена, оплет­ки кабелей, отличаются длительным сроком служ­бы.

    Тонкодисперсные углеродистые сажи более эффективны, чем сажи грубодиспёрсных сортов. Содержание черных пигментов также влияет на устойчивость к УФ-излучению. Повышение содер­жания до 2—3 % улучшает степень защиты поли­мера и увеличивает срок службы изделия. Анализ микрофотографии поперечного среза полипропи­лена показывает, что содержание тонкодисперсной сажи марки Printex Р (20 нм), равное 0,5 %, обе­спечивает такую светостойкость, которую грубо­дисперсная ламповая сажа марки 101 (95 нм) может обеспечить лишь при содержании 2 %. Однако необходимая устойчивость к воздействию УФ-облучения может быть достигнута лишь с повышением содержания тонкодисперсной сажи марки Printex Р до 2 %.

    Термостойкость

    В некоторых полимерах черный пигмент вы­полняет функцию термостабилизатора или антиок­сиданта.

    Полиэтилен низкой плотности, содержащий различные черные пигменты, испытывали по стан­дартной методике, применяемой для изучения свойств поливинилхлорида с помощью измерения величины pH. Термостойкость оценивали по продолжительности времени, в течение которого исходная величина pH, равная 6, умень­шалась до 4,6. Наиболее высокая термостойкость достигнута при использовании тонкодисперсной газовой сажи с размером частиц 17 нм.

    Поскольку в тонкодисперсной печной саже (21 нм) нет такого большого количества функцио­нальных групп, как в грубодисперсной газовой саже (25 нм), тонкодисперсная печная сажа не столь эффективна. Газовые сажи повышают термо­стойкость полиэтилена низкой плотности благода­ря своей тонкодисперсной структуре и наличию функциональных групп на поверхности частиц.

    Что касается полипропилена, то в отличие от полиэтилена низкой плотности его термостойкость при использовании черных пигментов с частицами различного размера изменяется в противополож­ном направлении.

    В качестве критерия оценки изменения величи­ны термостойкости во времени использовали тем­пературу хрупкости образцов полипропилена, помещенных в сушилку с температурой 140 °С и содержащих тонко дисперсную печную сажу марки Printex Р (20 нм) и ламповую сажу марки 101 (95 нм) соответственно. Повышенное содержание черного пигмента (0,5—2 %) снижает термостой­кость полипропилена на 40 % при повышенной температуре после хранения в горячей воде. В этом отношении адекватную стабилизацию обеспечивает грубодисперсная ламповая сажа марки 101.

    Наполнитель

    Применяется для сшиваемых полиэтилена низкой плотности и сополимера этилена с винил- ацетатом, а также сополимеров, используемых в производстве кабелей с повышенной термостой­костью. Для получения безусадочного полимера в него вводят перед отверждением 10—20 % черного пигмента. Для улучшения технологических и механических свойств тройного этиленпропилено- вого сополимера, также применяемого в производ­стве кабелей, в него добавляют 30—50 % черного пигмента.

    При больших дозировках рекомендуется ис­пользовать ламповую сажу марки 101.

    Электрические характеристики

    Пластические массы являются прекрасными изоляционными материалами с удельным объ­емным электрическим сопротивлением 10 12 — 10 17 Ом/см (поливинилхлорид и полиэтилен низ­кой плотности).

    Удельное электрическое сопротивление

    У некоторых кабелей из поливинилхлорида с содержанием черного пигмента 0,1 или 0,5 % изоляционные характеристики не изменяются. Коэффициент потерь определяют путем измерения tg угла в температурном диапазоне 20—100 °С. При окислении наилучшими свойствами обладает газо­вая сажа.

    Удельная электропроводность

    Как отмечалось ранее, полимеры имеют очень хорошие изоляционные свойства по сравнению с металлами и чистыми прессованными углеродными сажами.

    Высокоструктурная углеродная сажа с высокой степенью поглощения дибутилфталата повышает удельную электропроводность полимеров в гораз­до большей степени, чем низкоструктурная са­жа.

    У черных пигментов, требуемая величина удельной электропроводности в большинстве случаев дости­гается при вдвое меньшем содержании, чем при применении стандартной высокоструктурной элек­тропроводной углеродной сажи. Для полимеров с аморфной структурой, например, полистирола, поливинилхлорида и полиэтилена низкой плотности требуется по этой причине более высокое количество углеродной сажи. Повышенная степень кристалличности полимера повышает удельную электропроводность.

    Другими параметрами, от которых зависит достижение постоянной удельной электропровод­ности, являются степень ориентации частиц углеродной сажи в полимере, технология ее получе­ния, реологические условия и скорость кристалли­зации в процессе охлаждения.

    Помимо электрических характеристик полиме­ров с электропроводными и антистатическими свойствами необходимо учитывать, что электропроводная углеродная сажа оказывает влияние на механические свойства полимеров. Повышение удельной электропроводности жидких полимеров, таких, как полиуретаны, поливинилхлоридные пластизоли, -эпоксидные смолы, с помощью элек­тропроводной углеродной сажи связано с примене­нием такого большого количества сажи, что вяз­кость материала увеличивается настолько, что работа с ним затрудняется. Для термоотверждае­мых полимеров и формуемых или спекаемых со­единений, например ненасыщенных полиэфиров, мочевиноформальдегидных смол, фенолоформальдегидных смол и политетрафторэтилена, обеспече­ние электропроводных и антистатических свойств не вызывает затруднений. Содержание добавляе­мой электропроводной сажи колеблется в пределах от 1 до 7 % и зависит от заданной величины удельной электропроводности.

    Полимеры с антистатическими и электропро­водными свойствами используются для изготовле­ния держателей печатных плат, опорных шин интегральных схем, контейнеров, ящиков, поддо­нов, труб и фиттингов, шахтных трубопроводов и воздуховодов, настилов для полов, перчаток, упа­ковочной пленки, пенопластов, кабелей.

    Выяснилось, что китайские шины делают из российской «сажи»

    Россия стала крупнейшим поставщиком техуглерода для промышленности Китая. Технический углерод является усиливающим компонентом при производстве резин: около 70% всего выпускаемого продукта используется для выпуска шин, ещё 20% уходит на различные резино-технических изделия (вроде транспортёрных лент). У шинников также принято наименование «сажа».

    Continental

    В октябре 2023 года китайские производители получили 28 200 тонн технического углерода, что сразу на 202,61% больше, чем год назад. С января по октябрь совокупные объёмы импорта составили 227 300 тонн, увеличившись на 198,67%, сообщает «МоторШеф» со ссылкой на китайские СМИ. При этом крупнейшим поставщиком «сажи» стала Россия, импортировавшая шинникам 21 900 тонн этого материала, что составляет 78% от общих объёмов. При этом импорт вырос на 1104,02%. Европа, в свою очередь, ввела ограничения на поставки российского техуглерода.

    Между тем, с прошлого года, когда из России ушли многие именитые шинные бренды, в страну хлынули покрышки из Поднебесной — это несколько десятков производителей. Об этом редакции Quto рассказал редакции Quto генеральный директор компании Ikon Tyres Андрей Пантюхов.

    Благодаря сажи современные шины черные: оказывается она увеличивает срок службы резины

    Технологии шин прошли долгий путь с тех пор, как Ford Model T впервые выкатился с завода в 1908 году. Современные шины не только отличаются по размерности, сложности и общей структуре, но также имеют совершенно другой цвет в отличие от старой резины, применяемой в автопромышленности. Напомним, что первые шины были белыми, и только после Первой мировой войны они стали черными. И вот почему.

    Вы когда-нибудь видели старый автомобиль, выпущенный в начале 20 века? Например, обратите внимание на первые модели Ford T. Вы наверняка замечали, что у некоторых первых машин были белые шины. Но у некоторых старых машин колеса оснащались черной резиной, примерно такого же цвета, как мы привыкли видеть сегодня.

    Но вот вопрос: почему много старых автомобилей имели белую резину? Мы связались с представителем компании Michelin, чтобы разгадать эту тайну.

    Вот что нам рассказал представитель компании:

    – В начале развития автопромышленности большинство автомобильных шин имели более светлый оттенок из-за естественного цвета резины, которая используется в их производстве. Такая светлая резина выпускалась по всему миру до 1917 года, когда производители начали добавлять в состав резины углеродистую сажу (тонкозернистая сажа). Эта сажа позволила добиться десятикратного увеличения износостойкости автомобильных покрышек.

    А все это стало возможным благодаря открытию инженера-химика Джека Кенига, который научным путем доказал, что без добавления в состав резины сажи шин хватит максимум на 8000 км. Для сравнения: благодаря саже и современным материалам ресурс сегодняшних автомобильных шин составляет от 12 000 до 30 000 км. Также за счет сажи увеличился срок службы шин по времени. Например, даже самая дешевая резина сегодня может без особых проблем служить три, четыре, пять и более лет. Вы представляете, как быстро изнашивалась резина, выпускаемая автопромышленностью в начале 21 века, по сравнению с сегодняшними покрышками?

    В том числе представитель компании Michelin заявил, что углеродная сажа в настоящий момент составляет до 30 процентов от общего состава резины. Кроме того помимо увеличения износостойкости сажа придает шинам черный цвет. Это защищает резину от ультрафиолетовых лучей, которые могут вызывать растрескивание шин. В том числе сажа дает пластичность шинам, что улучшает сцепление с дорогой.

    Кстати, о преимуществах добавления сажи в состав покрышек рассказывает и компания Whitewall, отмечая, что сажа делает шины крепче. В своем блоге об уникальном свойстве сажи, добавляемой при производстве шин, пишет и компания Goodyear, подчеркивая, что сажа улучшает устойчивость покрышек к озону, а также дает им лучшее сцепление с дорожной поверхностью. В том числе Goodyear говорит о том, что сажа помогает протектору резины переносить тепло, которое образуется от сцепления с дорогой, что увеличивает срок службы покрышек.

    Так, а теперь пришло время спросить:

    Что такое углеродная сажа?

    Углеродная сажа является продуктом углеводорода, прошедшего неполное сгорание и чей «дым» содержит мелкие черные частицы, состоящие полностью из элементарного углерода.

    На протяжении многих лет углеродная сажа изготавливалась различными способами. Например, раньше ее получали с помощью масляной лампы, пламя которой попадало на холодную поверхность, где и образовывалась порошкообразная сажа (летучая сажа), которую нужно было счищать. На протяжении многих веков эта сажа использовалась в качестве чернил.

    Но в 1970-х годах произошел прорыв, который назвали канальным процессом. По сути, в мире появилась новая технология добычи углеродной сажи путем сжигания природного газа с применением водяного охлаждения с помощью металлических каналов. В результате этого процесса образуются углеродные отложения.

    Причем эта технология позволила добывать сажу в больших промышленных масштабах, что в итоге повлияло и на производство резины. Причем этот прорывной инновационный способ получения сажи позволял добывать более мелкую фракцию углерода, которую было удобно добавлять в автомобильную резину.

    В итоге благодаря новой технологии добычи углеродной сажи в автомире появилась более долговечная резина, способная проезжать более 20 000 км и служить несколько лет. Это реально был мировой прорыв.

    К сожалению, этот процесс добычи сажи не был эффективным и экологически чистым. Вот фото снимок, который демонстрирует, как дым от таких производств распространялся на многие километры от места добычи сажи.

    Сегодня основной способ добычи сажи называется «печным процессом». Нефть или газ закачивается в печь, где сгорает вместе с предварительно нагретым кислородом (см. рисунок ниже).

    Высокие температуры этой реакции заставляют исходное сырье превращаться в дым, который охлаждается водой и отфильтровывается в виде крошечных кусочков сажи и газа. Далее получается тонкоизмельченный порошок, который с помощью воды и связывающих химических веществ принимает необходимую форму.

    Порошок углеродной сажи чрезвычайно тонкий. Для того чтобы увидеть истинную форму материала, необходимо использовать электронный микроскоп, через который можно обнаружить крошечные частицы размером от 10 до 500 нм.

    Посмотрев в такой микроскоп на сажу, вы увидите, как структура этого вещества сливается в цепи различной формы.

    По словам представителя компании Birla Carbon, которая является крупнейшим в мире производителем сажи, размер частиц, а также составных «агрегатов» позволяет при смешивании с резиной давать ей сопротивление качению, прочность, черный цвет, проводимость и погодоустойчивость.

    Кстати, в мире существует множество различных марок сажи, которые классифицируются в зависимости от их площади поверхности, а также скорости отверждения резины.

    Дело в том, что сажа добавляется не только в шины, но и практически в любые резиновые изделия: в резиновые конвейерные ленты, подушки двигателя, приводные ремни и, конечно, в высокопроизводительные покрышки.

    Как мировая война, возможно, стала причиной появления черных шин

    История того, как шины получили свой черный цвет, сложная и увлекательная, но также и мутная. В автомире существуют разные версии, когда именно и из-за чего впервые производители шин решили использовать углерод.

    Вполне возможно, что черными шины стали в результате нехватки боеприпасов во время Первой мировой войны.

    Так, есть версия, что в начале 1900-х годов производители шин выяснили, что они могут добавлять к каучуку оксид магния для увеличения прочности покрышек. Но оксид магния был необходим в промышленности для производства боеприпасов во время Первой мировой войны.

    Дело в том, что в те годы для изготовления боеприпасов использовали латунь и медь, которой катастрофически не хватало. В итоге производителям шин запретили при изготовлении продукции использовать не только латунь, но и оксид меди. Так что производители были вынуждены искать какие-то другие химические вещества для увеличения прочности и долговечности автомобильных покрышек. И это вещество было найдено. Им стала сажа.

    Кстати, представитель компании Michelin также рассказал нам, что первые черные шины их компания выпустила в 1917 году, они назывались «Universal Tread Covers» и рекламировались как шины, построенные для «всех дорог и любых погодных условий».

    Но компания Michelin была не первой, кто начал добавлять в шины сажу. Как мы уже сказали, многие производители покрышек это начали делать еще во время Первой мировой войны. В итоге уже к началу массового производства автомобилей многие из них уже поставлялись с черной резиной благодаря саже, которая сделала шины крепче и долговечнее. Но шины могли быть еще лучше, если бы у производителей во время Первой мировой войны был доступ к альтернативным химическим веществам, которые, также как и сажа, улучшают свойства резины.

    В общем, факт остается фактом: именно во время Первой мировой войны сажа взяла верх над другими химическими веществами, ранее популярными у производителей автомобильных покрышек. В частности, повторим, что производители шин перестали добавлять в них оксид цинка, магния и т. д. Но мир не пожалел об этом, а также покупатели автомобилей. Шины из-за сажи не только стали выглядеть более стильно, но и стали по качеству даже лучше, чем при добавлении других химических веществ. А самое главное – шины с сажей максимально долго сохраняют свой цвет и защищают покрышки от разрушительного воздействия ультрафиолета.

    Ну и, наконец, что больше всего удивляет, это то, что на протяжении стольких лет сажа используется и в современных шинах. Как ни странно, за долгие годы автопромышленность так и не изобрела более эффективную альтернативу саже для использования ее в автомобильной резине.

    Так что скажите спасибо тем, кто решил применять в начале 20 века в шинах сажу. Иначе, вполне возможно, автомобильные колеса сегодня имели бы странный, некрасивый цвет.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *